隨著我國電力行業(yè)的快速發(fā)展，對于脫硫石灰石粉的需求量也逐漸遞增，要想實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)的脫硫石灰粉粉制備，需要對其生產(chǎn)工藝進行正確選擇，本文就脫硫石灰石粉制備工藝進行對比介紹。

石灰石粉制備常用工藝及設(shè)備

脫硫系統(tǒng)按工藝區(qū)劃分為4個區(qū)域：石灰石粉磨制區(qū)、石灰石漿液制備區(qū)、吸收塔區(qū)和石膏脫水區(qū)。石灰石粉磨制是脫硫工藝流程中重要的首道工藝。通常采用的石灰石粉制備工藝有干磨系統(tǒng)和濕磨系統(tǒng)兩種。

1、干磨

干磨系統(tǒng)的工藝流程是：石灰石從料倉進入干式磨機，磨制成250?325目（按美國泰勒標(biāo)準，約為0.061?0.043mm)的石灰石粉，由布袋吸塵器收集進人石灰石漿制備粉倉。粉倉中的石灰石粉由給料裝置定量配送至石灰石漿液槽，與水配制成一定濃度的石灰石漿液，然后由漿液泵輸送至吸收塔。

干磨系統(tǒng)的主要設(shè)備立式磨，該機集細碎、烘干、粉磨、選粉、輸送為一體，具有粉磨效率高、電耗低、烘干能力大、產(chǎn)品細度易于調(diào)節(jié)、工藝流程簡單、占地面積小、噪音低、無粉塵污染、磨耗低、檢修方便、運行可靠等優(yōu)點。立式磨的石灰石粉磨系統(tǒng)見下圖。

2、濕磨

濕磨系統(tǒng)工藝流程為：石灰石在濕式磨機中先與水混合，直接磨制成石灰石漿液，由泵輸送至水力旋轉(zhuǎn)器進行分離，合格的顆粒石灰石漿液進人石灰石漿液罐，再通過漿液泵輸送至吸收塔，而不合格的大顆粒石灰石漿液被重新送回磨機磨制，如此循環(huán)運行。

濕磨系統(tǒng)的主要設(shè)備是濕式球磨機，濕式球磨機目前仍是脫硫系統(tǒng)運行中較廣泛的一種石灰石制漿設(shè)備，濕式球磨機系統(tǒng)見圖。

干磨和濕磨的比較

1、系統(tǒng)布置不同

干式磨粉系統(tǒng)與制漿系統(tǒng)相互獨立，制漿區(qū)和磨粉區(qū)的距離不受限制，特別適合大出力和集中制備吸收劑的需要。尤其適合改造工程項目，可使總平面布置更具靈活性。

濕式磨粉系統(tǒng)與制漿系統(tǒng)相互關(guān)聯(lián)，一般石灰石磨制區(qū)和漿液罐的距離不宜太遠，其系統(tǒng)需定期清洗，漿液一旦在設(shè)備和管道中凝結(jié)或者積垢，清理十分麻煩，且檢修工作量很大。

2、設(shè)備投資費用不同

干磨制粉系統(tǒng)工藝流程簡單，布局緊湊，建筑面積小，占地面積約為臥式干磨制粉系統(tǒng)的70％，建筑空問約為濕磨制粉系統(tǒng)的60％且可露天布置，直接降低了企業(yè)投資費用。干磨本身有分離器，不需要另加選粉機和提升設(shè)備。出磨含塵氣體可直接由袋式收塵器或電收塵器收集。根據(jù)磨機制造廠的報價，濕磨機價格比干磨機高10%左右。

3、工藝流程設(shè)計差別大

干磨工藝流程簡單、占地面積及占用空間小，本身帶有選粉機，不需要另加選粉機和提升設(shè)備。出磨含塵氣體可直接由高濃度袋收塵器或電收塵器收集，故工藝簡單，布局緊湊，可露天布置。而濕式球磨機不具備以上優(yōu)勢。

4、產(chǎn)品質(zhì)量差別

產(chǎn)品的化學(xué)成分穩(wěn)定、顆粒級配均齊，有利于煅燒。物料在立式干磨內(nèi)停留的時間僅為2～3min，而在濕式球磨機內(nèi)則要15～20rain。所以立式干磨產(chǎn)品的化學(xué)成分及細度可以很快被測定和校正。

5、維修費用不同

濕磨工藝的系統(tǒng)維護工作多，管道磨損及定期清洗工作量大，必然增加成本。

某電廠石灰石制粉工藝方案比較見下表。

由表可看出，使?jié)衲シ勰ハ到y(tǒng)比使用干磨粉磨系統(tǒng)多投資近10％。而各項技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)卻低于干磨粉磨系統(tǒng)。特別是單位產(chǎn)品電耗，干磨粉磨系統(tǒng)要比濕磨低40％。由此可見，干磨系統(tǒng)無論是技術(shù)指標(biāo)數(shù)值還是經(jīng)濟指標(biāo)，都遠低于濕式球磨機粉磨系統(tǒng)。